Ottobock ist digital. Ottobock ist menschlich.
Wir gestalten Zukunft und setzen auf digitale Transformation: angefangen bei Hightech-Fertigungstechnologien über den digitalen Versorgungsprozess bis hin zu smarter Sensorik und den Einsatz Künstlicher Intelligenz. Treibende Kraft sind dabei die Bedürfnisse unserer AnwenderInnen, PatientInnen und KundInnen.
Gemeinsam die Zukunft gestalten
Die Welt ist digital. Deshalb investieren wir in Lösungen, die Brücken zwischen Menschen und Technik bauen. In Digital Start-ups treiben unsere Teams rund um den Globus Innovationen voran.
iFab: Wie 3D-Scanner und -Drucker die Patientenversorgung revolutionieren
Bis heute wird ein Gipsabdruck erstellt, um die Prothese bestmöglich anzupassen. Angenehmer und schneller geht es mit 3D-Scannern. Unsere iFab (individuelle Fabrikation) ermöglicht es, Orthesen und Prothesen schnell und maßgeschneidert zu produzieren. OrthopädietechnikerInnen scannen einen Stumpf und bearbeiten die Daten am Computer. So wird Zeit für die Versorgung frei, die bisher für teils aufwendige Handarbeit am Gipsabdruck nötig war. Bearbeitete Daten werden in einer Computersimulationen getestet und an Fräser und 3D-Drucker übermittelt. Das minimiert Fehlerquellen. Mit iFab wird der gesamte Versorgungs- und Fertigungsprozess digitalisiert.
Uli Maier, Orthopädietechniker-Meister„Ich als Orthopädietechniker stand der Digitalisierung erst skeptisch gegenüber, aber als mein erster Anwender gesagt hat, dass sein 3D-gedruckter Liner besser sitzt, war ich überzeugt.“
Die fünf Stufen der digitalen Fertigung
Scannen
Das Körperteil wird mit einem Scanner rundum (360°) erfasst. Diese Methode ist angenehmer und schneller als ein Gips-Abdruck.
Digitalisierung eines Handwerks
Das digitale Ökosystem im iFab rückt nicht nur die Bedürfnisse und Interessen der PatientInnen stärker in den Mittelpunkt der Versorgung. Es erleichtert auch Sanitätshäusern und Orthopädietechnik-Betrieben die administrative Abwicklung. Statt Gipsmodellen übermitteln sie heute ihre Daten digital über eine Online-Plattform (dem iFab Customer Centre). Wir unterstützen sie bei der Transformation hin zu einer gipsfreien Werkstatt und geben ihnen die digitalen Werkzeuge an die Hand, um die weltweiten Ottobock iFab Fertigungsorte als verlängerte Werkbank zu nutzen.
Mehr Zeit für den Menschen
Durch die Digitalisierung nimmt die handwerkliche Komponente des Orthopädietechnik-Berufs ab. Dafür rückt die Betreuung der PatientInnen noch stärker in den Vordergrund. Die iFab-Plattform sorgt für einen entscheidenden, neuen Zwischenschritt in der Patientenversorgung: die Simulation. Am Computer kann anhand von biometrischen Daten der PatientInnen noch vor der Produktion geprüft werden, ob die Versorgungslösung funktioniert wie gewünscht. Das macht die Fertigung genauer, minimiert potenzielle Fehler, spart Material und Zeit.
Das digitale Ökosystem im iFab rückt nicht nur die Bedürfnisse und Interessen der PatientInnen stärker in den Mittelpunkt der Versorgung. Es erleichtert auch Sanitätshäusern und Orthopädietechnik-Betrieben die administrative Abwicklung. Statt Gipsmodellen übermitteln sie heute ihre Daten digital über eine Online-Plattform (dem iFab Customer Centre). Wir unterstützen sie bei der Transformation hin zu einer gipsfreien Werkstatt und geben ihnen die digitalen Werkzeuge an die Hand, um die weltweiten Ottobock iFab Fertigungsorte als verlängerte Werkbank zu nutzen.
Mehr Zeit für den Menschen
Durch die Digitalisierung nimmt die handwerkliche Komponente des Orthopädietechnik-Berufs ab. Dafür rückt die Betreuung der PatientInnen noch stärker in den Vordergrund. Die iFab-Plattform sorgt für einen entscheidenden, neuen Zwischenschritt in der Patientenversorgung: die Simulation. Am Computer kann anhand von biometrischen Daten der PatientInnen noch vor der Produktion geprüft werden, ob die Versorgungslösung funktioniert wie gewünscht. Das macht die Fertigung genauer, minimiert potenzielle Fehler, spart Material und Zeit.
iFab 4.0 – Wir denken die Digitalisierung der Orthopädietechnik weiter
Ein digitaler Versorgungsprozess, der exakt auf die spezifischen Bedürfnisse der Orthopädietechnik zugeschnitten ist, die personalisierte Patientenversorgung weiter verbessert und mit intelligenten Algorithmen die 3D-Druckprozesskette optimiert. Das ist das Ziel von iFab 4.0, einem Innovationsprojekt, gefördert von der Europäischen Union und dem Land Niedersachsen.
Höhere Qualität der Versorgung
Am Standort Duderstadt arbeitet Ottobock daran, die eigene Prozesskette – Scannen, Modifizieren, 3D-Drucken – mit weiteren intelligenten Innovationen nahtlos auszubauen. So entwickelt das Projektteam eigene Softwarelösungen speziell für Scan und Modellierung der menschlichen Anatomie, treibt die Automatisierung der additiven Fertigung voran und vernetzt den iFab-Hub in Südniedersachsen mit internationalen digitalen Fabrikationsstätten.
Daten aus einzelnen digitalen Versorgungen sowie aus der gesamten digitalen Produktionskette sollen künftig in einer zentralen Datenbank erfasst werden. Dort filtern KI und Algorithmen Erfolgsmodelle und -methoden heraus, die zur Selbstoptimierung der Hilfsmittel und Prozesse genutzt werden. Die Vision: Eine durchgehend digital verknüpfte Versorgungs- und 3D-Druck Produktionskette, die über die Zeit intelligenter wird und damit eine höhere Qualität der Versorgungen erzielt.
Künstliche Intelligenz (KI) für intuitive Bewegungen
Woher weiß eine Handprothese, wann sie einen Finger ausstrecken und auf der Tastatur tippen soll? Früher mussten Menschen mit einer Amputation aufwendig lernen, ihrer Prothese komplexe Signale über Muskelkontraktionen zu geben. Heute lernen Prothesen: Dank Elektroden, die Biosignale im Unterarmstumpf erfassen und Künstlicher Intelligenz können Prothesen von Ottobock eine gewünschte Bewegung identifizieren und automatisch der richtigen Handbewegung zuordnen.
Steuerung per Smartphone und App
Schon die erste Anpassung einer solchen Prothese durch eine Orthopädietechnikerin oder einen Orthopädietechniker erfolgt mit einer speziellen App. Danach können AnwenderInnen auf ihrem Smartphone selbst die Prothesensteuerung kontrollieren und trainieren.
Und wenn sie einwilligen, ist es in Zukunft sogar möglich, Hilfsmittel über die Cloud zu warten. Dann können die Prothesen direktes Feedback an Ottobock senden, damit wir die Technik optimieren und potenzielle Störungen vermeiden, bevor sie entstehen.
Smarte Sensoren und Mikroprozessoren
Bereits 1997 stellte Ottobock mit dem C-Leg die weltweit erste von Mikroprozessoren gesteuerte Beinprothese vor. Die damit gewonnenen Erfahrungen mündeten 2011 in das Genium. Diese Lösung bildet das natürliche, physiologische Gehen mit Hilfe von Mikroprozessoren, -sensoren und -motoren fast identisch nach. So können AnwenderInnen sich auch auf schwierigen Untergründen möglichst sicher bewegen.
Das Zusammenspiel von Computer-, Sensor- und Motorentwicklung macht Joggen, Fahrradfahren oder Schwimmen möglich. AnwenderInnen können die verschiedenen Modi einfach auswählen, unter anderem mit einer App auf ihrem Smartphone. Das zeigt, wie die Digitalisierung neue Möglichkeiten bringt. Sie schafft aber auch neue Anforderungen – mit einer speziellen Beschichtung ermöglicht die Ottobock Handprothese bebionic einen einfachen Umgang mit Touchscreens von Handy oder Tablet.
Besser leben durch Digitalisierung
Lina und die KI im Arm
Linas Prothese lernt von ihr: Mit acht Elektroden misst die Myo Plus Steuerung mit Mustererkennung Bewegungsmuster in ihrem Unterarmstumpf. Diese ordnet die Künstliche Intelligenz bestimmten Handbewegungen bzw. -griffen zu. Zum Beispiel das Binden eines Schnürsenkels oder das Drehen eines Türknopfes.
